Bei »inBETWEEN« geht es bewusst um die Interaktion zwischen Design und Forschung, zwischen Material und Verbindung sowie zwischen Möglichem und Unmöglichen. Ein Stuhlentwurf als Ausgangspunkt, um eine Material- und Fertigungsinnovation „partiell nicht imprägnierte Organobleche“ in Form zu bringen und neue Verbindungsmöglichkeiten sowie resultierende Eigenschaften interdisziplinär zu prüfen und weitere Anwendungsbereiche zu schaffen.
Das Polster des Stuhles ist weich und das Gestell aus dem freigeformten Stahlrohr stabil. Die einzelnen Elemente sind aber ohne Verbindung nicht tragfähig. Aufgrund seiner funktional geforderten Tragfähigkeit und Formkomplexität bietet das Möbel ganz konkrete Fragestellungen, welche gelöst werden müssen.
Möbel, insbesondere Sitz- und Liegemöbel wie z.B. Stühle oder Liegen, bestehen aus einer konstruktiven Einheit, z.B. aus Kunststoff, Holz oder Metall, die dem Möbel Stabilität und Form verleiht. Eine, meist textile Polstereinheit aus z.B. Baumwolle oder anderen Natur- oder Synthetikfasern, verleiht dem Möbel ergonomische und weitere optische Aspekte. Fest mit der konstruktiven Einheit verbundene Polstereinheiten müssen in einem weiteren Produktionsschritt zusammengeführt werden, was in einer Serienproduktion zeitlich und monetär von Nachteil ist. Ein Verfahren, die Konstruktive- und die Polstereinheit in einem Prozessschritt herzustellen, ist bisher nicht bekannt und ist insbesondere in Hinblick auf die Effizienz eine vielversprechende Methode.
Ziel des Projektes war die Entwicklung eines Möbels, in dem Konstruktiver- und Polsteranteil in einem Prozessschritt realisiert werden. Dazu sollten die Organobleche* verwendet werden, die sowohl eine tragende Komponente in Form der Matrix, als auch eine textile Komponente, das textile Halbzeug vereinen. Die Verwendung von recycelten oder ausgemusterten Textilien steigerte diese Individualität und wirkte sich positiv auf die Ökobilanz des Produktes aus. (Text: Jonathan Radetz)
*Organobleche, faserverstärkte Thermoplaste, besitzen bei geringem Gewicht gute mechanische Eigenschaften und sind aufgrund der thermoplastischen Matrix individuell und wiederholbar verformbar. So können auch Geometrien realisiert werden, bei denen andere Werkstoffe wie z.B. Holz (Formholz) nicht verwendet werden können. Unterschiedliche Matrixmaterialien und Fasern führen zu unterschiedlichen mechanischen Eigenschaften und Einsatzgebieten.